Inconel: Definición, Cómo Se Elabora, Sus Usos y Sus Tipos

Las aleaciones de Inconel son superaleaciones de níquel/cromo-de alto rendimiento desarrolladas para altas temperaturas, entornos corrosivos y resistencia a la oxidación. Se utilizan en los entornos más hostiles, como en cámaras/válvulas de reacción de procesamiento químico, fabricación de gránulos de polímero, aplicaciones militares, componentes de turbinas de gas, campos petrolíferos y aplicaciones marinas de alto-.

The original Inconel alloy was coded 600 and consists of >72 % níquel, 14–17 % cromo, 6–10 % hierro y ~1 % manganeso, además de trazas de cobre, silicio, carbono y azufre. Los componentes varían en proporciones y otras aleaciones contienen molibdeno, niobio, tantalio, cobalto, aluminio, titanio, plomo y boro en diversos niveles.

Todas las aleaciones de Inconel son de alta resistencia. Inconel 718, una de las superaleaciones-de mayor resistencia, ofrece alrededor de 1375 MPa de resistencia a la tracción y un límite elástico de alrededor de 1100 MPa. Los aceros inoxidables endurecidos por precipitación-pueden alcanzar resistencias a la tracción de 850 MPa a 1700 MPa y límites elásticos de 520 MPa a más de 1500 MPa. Sin embargo, los aceros inoxidables endurecidos por precipitación-se degradan con bastante rapidez en su resistencia por encima de los 650 grados, mientras que el Inconel 718 generalmente mantiene su resistencia por encima de los 1000 grados.

Álabes de turbinas de gas.

Cámaras de combustión.

Cámaras de combustión de cohetes químicos.

Cámaras de reacción química de alta-presión.

Separación de contaminantes en ambientes hostiles.

Sistemas de procesamiento de extracción de campos petroleros.

1.Inconel 600

Esta es la aleación original. Es resistente al calor- y a la corrosión-, destaca por su resistencia a la corrosión/oxidación a temperaturas elevadas, buenas características de procesamiento en caliente y en frío, buena resistencia a bajas-temperaturas y propiedades de fatiga tanto en caliente como en frío. Ofrece alta resistencia por debajo de 650 grados y es adecuado para componentes de plantas químicas-.

2.Inconel 601

Esta aleación tiene una excelente resistencia a la oxidación a temperaturas elevadas y una alta resistencia a la carburación. Es bueno para plantas químicas orgánicas-de alta-temperatura. Resiste la oxidación de atmósferas de azufre y tiene buenas propiedades mecánicas a temperatura ambiente y alta temperatura. También tiene una gran resistencia a las grietas por corrosión bajo tensión debido al bajo contenido de carbono y la estructura de grano fino. Tiene una resistencia a la fluencia particularmente buena a temperaturas elevadas (por encima de 500 grados, a las que otras aleaciones pueden fallar).. 601GC es la versión controlada de grano-de la aleación, que ofrece algunas mejoras de propiedades con respecto a 601.

3.Inconel 625

Esta aleación ofrece una mejor resistencia a la corrosión que 600 y 601. Tiene un mejor rendimiento en retención de fuerza y ​​resistencia a la fluencia desde bajas temperaturas hasta una temperatura máxima de servicio de 980 grados.

4.Inconel 718

Esta aleación es adecuada para el endurecimiento por precipitación. Ofrece buena resistencia y tenacidad hasta 650 grados y buena resistencia general a la corrosión/oxidación en todas las temperaturas de servicio. Está formulado para tratamiento en solución o endurecimiento por precipitación.

5. Inconel X-750

Esta aleación ofrece una elevada resistencia a la corrosión y a la oxidación, así como una buena resistencia por debajo de 980 grados. Además, Inconel X-750 tiene un buen rendimiento a baja temperatura y de moldeo. Se utiliza principalmente para componentes de turbinas de gas industriales y aeroespaciales.

6. Inconel 690

Esta aleación ofrece mayor resistencia a la corrosión por cloruros (p. ej., agua salada), corrosión por estrés hídrico a alta temperatura/presión, ambientes de oxidación fuerte y ataque de atmósferas fluoradas. Se aplica principalmente en entornos de ácido nítrico, generadores de vapor y plantas de tratamiento de residuos nucleares.

7.Inconel 792

Esta aleación tiene un contenido elevado de aluminio que mejora la resistencia a la corrosión a altas-temperaturas. Es más adecuado para álabes de turbinas de gas y piezas de cámaras de combustión de cohetes químicos.

Todas las aleaciones de Inconel están clasificadas como que ofrecen buena resistencia a la corrosión en ambientes normales y a temperaturas moderadamente elevadas. Algunos ofrecen propiedades de resistencia a la corrosión más extremas en términos de atmósferas fluoradas, ácido nítrico, ambientes de combustión de alta-temperatura, etc.

Si bien Inconel no es un grupo de materiales fácil de mecanizar, con buenas herramientas y enfriamiento se pueden mantener excelentes resultados y profundidades de corte y avances moderados. A continuación se enumeran algunos consejos útiles a seguir:

Compruebe periódicamente si hay signos de desgaste de la herramienta, ya que el material es duro para las puntas de corte.

Máquina en estado solucionado para obtener mejores resultados.

Utilice siempre puntas de cermet para cortes continuos.

No se detenga ni comience a perforar, continúe avanzando para lograr un flujo de viruta suave.

Utilice fresas de cuatro- y cinco-canales de hélice variable y alto-rendimiento.

El Inconel es difícil de soldar, ya que existe una fuerte tendencia a agrietarse en las soldaduras. El uso de varillas de aporte TIG e Inconel 625 da los mejores resultados cuando se ejecuta con equipos de soldadura automatizados.

El precio de Inconel depende en gran medida del tipo de aleación y de la forma en que se entrega. Como regla general, un tubo es más caro que una placa o una barra. Solutionizado es el estado de entrega normal y los precios comienzan en alrededor de $40 por kg de producto en stock.

Se utilizan dos formas básicas de tratamiento térmico en las aleaciones de Inconel. Estos son:

Recocido de solución:A 925–980 grados seguido de enfriamiento en agua.

Endurecimiento por precipitación:A 720 grados durante 8 horas, luego enfríe lentamente a 620 grados. Manténgalo allí durante 18 horas de envejecimiento, luego ábralo a la atmósfera a temperatura ambiente para un enfriamiento natural.

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